DIE ENTSTEHUNG DER TITANIC

Die erste Etappe stellt die Ergänzung der im Bausatz fehlenden Rumpfbeplankung am Heck dar. Hierzu werden sämtliche erhabene Details (es sind nicht viele) in den Bereichen entfernt und die gesamte Fläche, die mit der Beplankung versehen wird, glatt geschliffen. Es wird so viel Material abgenommen, dass die Beplankung auf die selbe Höhe kommt, wie der restliche Bereich des Rumpfes. Der Plan für die Beplankung wird ausgedruckt, mit Tape auf den Rumpf geklebt und die einzelnen Planken auf den Rumpf übertragen. Ein scharfes Skalpell kommt hierbei zum Einsatz, mit dem jede Planke in den Rumpf eingeritzt wird. Anschließend werden die Linien noch mit einem feinen Stift nachgezogen. Bevor die Planken aufgeklebt werden, werden die Bullaugen noch entsprechend der Positionen auf den neuen Planken (größer) nachgebohrt. Die fotogeätzten Teile werden entsprechend der Anleitung aufgeklebt. Nachdem alle Teile aufgeklebt sind, wird der Bereich mehrfach verschliffen, um die Übergänge so gering wie möglich zu halten.

Bei dem Modell fehlt auf der Unterseite die komplette Beplankung des Rumpfes. Der Englische Hersteller Woodys Model Works bietet hier ein Update-Set an, welches die gesamte Rumpfbeplankung aus Plastiksheet nachbildet. Die einzelnen Planken sind hierfür per Lasercut vorgeschnitten, nummeriert und werden anhand eines detaillierten Bauplans einzeln verklebt, so dass dann 10 einzelne Teilsegmente entstehen, die jeweils auf den Rumpf aufgeklebt werden. Der Zusammenbau ist ein Geduldsspiel, für das Verkleben der einzelnen Planken empfiehlt sich ein schnell trocknender, sehr flüssiger Klebstoff - zum Einsatz kommt bei mir "Plastikkleber extradünn & schnelltrocknend" von Tamiya, der hier hervorragende Dienste leistet.  Wichtig ist, dass beim Verkleben der Teile sehr sorgfältig gearbeitet wird, da ansonsten später die einzelnen Teilstücke nicht zusammenpassen. 

 Die 5 einzelnen Elemente je Seite werden dann auf die Rumpfunterseite aufgelegt, aneinander ausgerichtet und mit Tape zusammengesetzt am Rumpf fixiert, dann die Positionen auf dem Rumpf markiert. Es wird dann am Heck beginnend Element für Element aufgeklebt, bis die Rumpfunterseite vollständig bedeckt ist. Als Klebstoff eignet sich Tamiya's normaler Flüssigkleber, mit dem zunächst nur ein Teil des Segments eingestrichen, dieses dann ausgerichtet und fixiert, bevor dann das restliche Element flächig verklebt wird. Ist die erste Hälfte bedeckt, folgt dann die andere Rumpfseite. Der Kiel erhält noch eine Beplankung mit langen Kunststoffstreifen, die zuletzt aufgeklebt werden.  Anschließend erfolgt eine Grundierung über den gesamten Bereich und ein vorsichtiges Anschleifen, um die Übergänge der neuen Planken an den restlichen Bereich des Schiffs anzugleichen.

 Da die Wellenhosen im Bausatz dem Original nicht wirklich entsprechen und sämtliche Details vermissen lassen, werden hier neue Bauteile aus dem 3D-Druck verwendet, die die Plankenstruktur und Form sehr gut wiedergeben. Die Übergänge zwischen den neuen Bauteilen und dem Rumpf werden mit Vallejo's Spachtelmasse verschlossen und an die Struktur angepasst. Nach einer Grundierung der neuen Teile entfalten diese ihre Wirkung erst recht. Zusammen mit dem neuen Ruder und den neuen Rumpfdetails wirkt die Unterseite des Modells schon sehr viel besser als das Ausgangsmodell! 

Die fehlenden Öffnungen seitlich am Rumpf werden neu gesetzt und die Umrandung mit Fotoätzteilen nachgebildet. Die Rahmen sind von Woodie's Model Works und liegen der Heckbeplankung bei. Im Heckbereich am Steuerruder sowie an der mittleren Schiffschraube wird die fehlerhafte / fehlende Plankenstruktur aus dünnem Plastiksheet anhand Vorbildfotos nachgebildet, anschließend grundiert und nachgeschliffen. Es folgen dann die ersten Fotoätzteile aus dem Upgrade-Set von KA Models, welches hervorragend detaillierte Türen und Öffnungen auf den Rumpfseiten darstellen. Die Fenster der großen Türen werden vor dem Anbringen der Fotoätzteile aufgebohrt.

Die fehlerhaft dargestellte Ankerklüse am Bug des Modells wird im nächsten Schritt überarbeitet, bzw. vollständig ersetzt. Hierfür kommt das hervorragend detaillierte Bauteil von Andrew 3D Models zum Einsatz. Dieses ist im 3D-Druckverfahren gefertigt. Für den Einbau muss der obere Bugbereich ausgeschnitten werden, so dass hier das durchsichtig gefertigte Bauteil eingeklebt werden kann. Sobald die Klebestellen getrocknet sind, wird der Übergang noch verspachtelt und in Form geschliffen. Als Zwischenschritt folgen Grundierungen, um das Ergebnis genauer prüfen zu können. Auch wird die Beplankung in diesem Bereich überarbeitet und korrekt wiedergegeben werden. 

Die Rumpfwände im vorderen und hinteren Bereich, wo sich die Kräne und Frachtluken befinden, werden vorsichtig ausgedünnt, um einen realistischen Eindruck zu erwecken. Auf die ausgedünnten Kunststoffwände werden dann noch fotogeätzte Teile aufgeklebt und mit weiteren Fotoätzteilen und Resinteilen weiter detailliert. Der Bereich zu den Wänden im Anschluss an die ausgedünnten Stellen wird später dann angepasst und verschlossen. 

Von Andrew 3D Models stammt der Rahmen für den Innenraum des Rumpfes - dieser sorgt einmal für eine Stabilisierung des großen Plastikrumpf, verhindert Verformungen und bietet gleichzeitig eine sehr gute Basis für den Einbau der Elektrik. Der Rahmen wird zusammengeschraubt und passt passgenau in den Rumpf hinein, beinhaltet Montagepunkte für die Lautsprecher, das Mainboard für die Elektrik und für den Sender der Fernbedienung, über die das Light & Sound Paket später an- und ausgeschaltet werden kann. Die Stromzufuhr erfolgt später über ein dünnes USB-Kabel, das unten aus dem Rumpf heraus- und in das Holzdisplay hereingeführt wird.  Nach dem Einbau der LEDs (260cm LED-Leiste) werden aus klarem Kunststoff gedruckte Blenden über den LEDs montiert, um das Licht abzudimmen. Die Kabel zum Mainboard musste ich etwas verlängern, was aber keinerlei Problem dargestellt hat. Im Bugbereich wird mit einer Kunststoffplatte der vordere Bereich vor den letzten Bullaugen abgetrennt und blickdicht verschlossen. So wird vermieden, dass die LEDs durch die Ankerklüsen scheinen. Als nächstes wird der Rumpf von Innen Silber lackiert, bevor dann auch bald die Außenlackierung erfolgen wird.

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Für die Präsentation des fertigen Modells entsteht ein Display aus Holz. Zugesägte und mittig ausgefräste dann verschliffene Kielklötze dienen dem Modell als Ständer. Insgesamt werden 50 Kielklötze auf einer 30mm starken Holzplatte ausgerichtet und aufgeklebt. Passend zugesägte Holzleisten in selbem Material wie die Grundplatte werden als Rahmen noch unter die Platte geklebt - zum einen um ein höheres Display zu erhalten, zum anderen um unter dem Display Platz für die Verkabelung zu schaffen. Da die Leisten seitlich um die Grundplatte überstehen werden, dient dieser Überstand auch als Auflage für die spätere Vitrine. Ein Loch passend durch Schiffsrumpf und Display wird als Durchlass für die Verkabelung noch gebohrt, so dass dann nur das Stromkabel aus dem Display heraus zu sehen sein wird. Ob das Display noch farbig lasiert wird, oder nur mit Klarlack lackiert, ist noch nicht final entschieden.

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